So I made a pair of new coupling rods bit longer than original.

と、いうことで、ちょっと長くしたサイドロッドの作りなおしです。前と同じに二枚の材料を半田付けし、ロッドエンドの部分を削ります。

This time I cut only one way with larger radius and reduced the radius gradually as required.

今回は一方向だけから削り、かなり外側から削り始め、徐々に寸法を詰めていきました。一応満足のいく出来だと思います。

After cutting rod ends, I cut straight part.

両エンドを削った後、真っ直ぐな部分を切り出します。

Upper side was cut.

上部の切削完了。

Lower side was also cut.

下部も同様に切削。

The shape of coupling rods appeared.

おー、サイドロッドの形になってきたではないか。

Cut out points at oil pods were marked with a height gauge.

上部の油壺の部分を切り離すため、ハイトゲージでけがいています。

Jewellers saw was the best to cut this sort of small part.

まあ、この程度のものを切るには糸鋸が一番早いわけです。

Finished coupling rods.

出来上がったサイドロッドです。

Left coupling rod was bit stiff when the cranks were on forward position. I measured the crank pin distances in forward and backward positions and found the distances were different about 0.1mm! That means front crank was 0.05mm longer than rear.

左のサイドロッドがクランクが前にあるときは突っ張り、うちろにあるときは適当な遊びがある。これはどういうことか考えたんだが、要はクランクの長さがあってないわけだな。測ってみると第一動輪のクランクが0.05mmほど長いようである。

Then I decided to take bit rough method. I enlarged the axle hole of the front crank by 0.1mm. The crank was fixed by a grab screw at the counter weight part. So enlarging it by 0.1mm would reduce the crank length by 0.05mm. After enlarging the movement was still bit stiff and I decided to enlarge the rod bushings from 3.0mm to 3.1mm by a reamer. As a result the movement became quite smooth. Maybe it was not an ideal solution, but it was the only way I could imagine.

Lessons Learnt

  • Keeping accuracy is very difficult.
  • When making parts like cranks, some spears should be made at the same time to keep accuracy.
  • It may be better not to move the mill head trough out the process. I would make up the settings so that moving of head would not be required.
  • All axes that are not required to move in a cutting must be fixed.
  • With this size of milling machine, the machine should not be considered as rigid. Always work considering the machine is flexible.

そこで荒業発動。第一動輪のクランクの軸穴を5.1mmのリーマーで広げてみた。クランクピンと反対側でイモねじで固定しているので、0.1mm広げればクランク径は0.05mm短くなることになる。ぴったりじゃん。それでも、まだ動きが渋い。最後の手段として、クランクピンブッシングの穴を3.0mmから3.1mmにリーマーで広げてみた。これは効きました。非常に軽く動くようになったのでこれで良しとします。

反省点

  • 精度を出すのはとても難しい。
  • クランクなど作るときは予備を一緒に作っておくべき。
  • フライスのヘッドの上下動は精度が必要な時はしないほうがいいんじゃないか?今後はヘッドの上下はさせず、クイルだけで作業が完了するようにセッティングを考えることにします。
  • フライスのテーブルの動かさない軸は必ず固定するようにする。
  • このような小型フライス盤の場合、剛性を期待するほうが無理と思われるので、剛体とは考えず柔らかいものとみなして、作業手順を考える。

 

 
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