I made wheels from 44.4mm diameter mild steel rod. It was almost impossible to cut it in required lengths. So I asked a metal workshop to cut in pieces. I wanted to fix the pieces perpendicular to the chuck and used internal jaws hold them by pushing them to the jaw steps. I cleaned up the ends to required size. All four pieces were turned at once in each step.

動輪は44.4mm径の軟鋼棒から作ります。こんなもの自分で輪切りにできるわけないの鉄工所に頼んで切ってもらいました。チャックに直角に固定したかったので内爪を使用して爪の底に材料を押しつけながら固定しました。両端面を必要とされるサイズに削ります。ステップごとに全素材をまとめて削ります。

I drilled axle hole increasing to 5.8mm and reamed them with 6mm reamer. I set the speed of the lathe at 125rpm and applied tapping oil.

軸穴をあけます。ドリルで5.8mmまでひろげ、6mmのリーマーを通します。旋盤の回転数125rpm、リーマーにはタッピングオイルを付けて一気に通しました。

Wheel blanks were cleaned up. The surface of the first part was bit rough, but later ones were improved. For finish cut better to increase the speed (420rpm) and reduce cut-in (0.02mm, etc.).

こんなものができたわけです。最初に削ったものはかなり表面が粗いです。徐々に削るのもうまくなっていくみたいです。仕上げのときは回転をあげて（420rpm）切り込み量を少なく（0.02mmとか）するといいみたいですね。

I made a mandrel from 12.7mm mild steel rod to hold wheel blanks in later steps.

動輪の外形を削るために12.7mmの軟鋼棒からやといを作りました。

The mandrel in use. The nut used was just normal off the shelf nut, but the accuracy of it was horrible with large eccentricity and wobble. The thread did not seem in right angle to the end surfaces. The thread part of the mandrel seemed slightly bent then the nut tightened. Next time I would make accurate nut by myself.

このように使います。材料を固定しているナットなんですが、旋盤でまわしてみるとわかりますが、市販のものって驚くほど精度が悪いですね。無茶苦茶、振れてます。ねじ穴と端面の直角も良くないみたいで、きつく締めたらやといのねじ部が少し曲がったみたいです。この次は高精度のナットを自分で作ったほうがいいな

Inside boss of all wheel blanks was cut. I cut all of them without changing lathe set up.

裏側のボスの削りだし完了。旋盤の設定を変えず全素材を削ります。

Flanges would be cut next. The flange should have 10 deg slope. So I set the tool holder to the angle. My right hand tool has 15 deg slope on left side and I set the tool holder at -5 deg to obtain 10 deg.

フランジを削りますがフランジには10度の角度をつける必要があるので刃物台の角度を設定します。斜剣バイトの左の角度が15度なので-5度に設定すれば10度が出ます。

Flange was cut.

フランジ切削完了。

Then outside boss was cut.

外側のボス部を削り動輪の幅を出します。

To give the wheel tread a slope of 3 deg I set the compound slide at 3 deg.

コンパウンド・スライドを動輪踏面の角度3度に合わせ、踏面を削ります。

When I almost finished the tread, I felt the slope was too steep as 3 deg.

踏面を削ってほぼ完了した時点で、3度にしては角度が付き過ぎだと感じました。

I checked the angle index again and found one index meant 2 degrees! That meant I cut 6 deg slope!

角度目盛りをよく見れば一目盛2度ではないか！　って、ことは6度で削ったことになります。(;O;)

It was the right setting.

これが正しい角度です。

Mistake was rectified, but the diameter of the wheels became about 0.5mm smaller. That is not a problem.

踏面削りなおし完了。間違えた角度を削りなおしたために0.5mmほど小さくなってしまいましたが、問題はないでしょう。