I used brass angle at the top and bottom of the side plates. I could not trust the accuracy the. I filed one side flat and milled other side to have correct right angle.

運転室側板の上下に真鍮のアングルを通しますが、このようなアングル材の直角度がちゃんと出ているわけがないので一辺をヤスリで平面を出し、他面をフライスで直角を出しておきます。

This photo shows poor flatness and angle accuracy of the material.

これを見れば直角度、平面度の悪さがよくわかります。

Angles cleaned up.

きれいにしたアングル材。

I used thin MDF to fix on the mill vice for drilling, etc.

穴あけなどの加工のためのバイスへの固定はMDFの薄板を介して行ないます。

Angles were drilled and tapped.

穴あけなどの加工中。

I temporally fixed the angles by alligator clips and heated by a pencil torch. I also tried 100W soldering iron, but it did not work well. I used flux for SUS I bought tens of years ago.

アングル材の側板へのハンダ付けはワニ口クリップで固定しバーナーであぶり付にしました。１００Wの半田ごてでもやってみたんですがバーナーの方がずっと楽に、きれいにできます。フラックスは何十年も前に買ったステンレス用を使ってますがものすごくよく流れます。

2X2mm brass square rods were soldered at the front of the side plates to help cab assembly. Also 1X3mm brass strips were soldered to simulate structural material.

前縁に2X2mmの真鍮角線をハンダ付け。あと構造材のつもりで1X3mmの真鍮帯板をハンダ付け。

Cab parts before assembly. The spectacle plate has M2 tapped holes to fix side tanks. 0.6mm was not enough for tapping. So they were backed up by other 0.6mm sheets soldered.

組立て前の各部品。前板にはタンクを止めるためのM2タップを立ててあります。もちろん0.6mm厚では薄すぎるのでもう一枚の0.6mmで裏打ちしています。

The spectacle and side plates were temporarily fixed by masking tapes and soldered.

前板と側板はマスキングテープで仮止めしてはんだづけしました。

I tried soldering iron at first, but it could not give enough heat and result was not good. I used torch to solder angles.

ハンダゴテでやってみましたが熱量不足であまり良く廻ってません。半田のハミ出しが少し見苦しい。直角を出すために左に見える木の角材に押し付けてハンダ付けしたわけです。アングルとのハンダ付けはバーナーで行ないました。

I use torch on other side. It worked much better than iron.

反対側はバーナーで付けました。ずっときれいに付きます。

I made rear beam of the cab from 5X5mm brass rod, and poles from 3mm SUS303 rods.

これは運転室後部の梁と柱。5X5mmの真鍮角棒と3mmのSUS303棒で作りました。

The cab installed.

このようになります。