I established point making procedure and started mass-production. The heights of the rails differ rail by rail. I had to sort the rails by their height. I started from making of flogs. All necessary pieces were cut and bent at once.

一応、ポイントの製作法は確立できたので必要な分を量産することにする。レールは高さにかなりばらつきがあるのでほぼ同じ高さのレールだけを選別する。まずはフログから。必要な量を一度に切り出し曲げる。

Bent parts of the rails were milled.

曲げた部分を直線に切削。

Other sides of above were milled at half the flog angle.

反対側をフログ角の半分に切削。

I finished milling when the edge reached to about 0.5mm. The rails were bent by milling downward. So filing bent sides to straight would give edge thickness of 0.3mm.

この時、先端が下に曲がるので先端が0.5mm程になったときに切削終了とし、曲がった部分をヤスリで削りとると先端厚約0.3mmとなる。

Milled flog rails. The rails were second-hand and might not be straight. I checked the straightness and corrected as required.

切削完了したフログレール。さらに上下方向の直線度をチェックしておく。中古レールなので怪しい。

Soldered flog rails.

ハンダ付け完了したフログ。

I provided a jig for flog and wing rail soldering. The flange way to be more than 3mm by the standard, but I thought slightly narrower would be OK and accepted 2.5mm to 3mm gap.

フログとウイングレールのハンダ付けにはこのようなジグを用意した。フログ部のフランジウエーは規格では3mm以上になっているが狭くても問題ないと思われるので、2.5mm〜3mmならよしとした。

To solder rails apply the burner flame from the side of the rails to heat up all rails at once, and conduct molten solder by a scratch rod.

ハンダ付けはすべてのレールの頭部を横から炎をあてて均一に加熱すれば一度につくようである。

Flatness of the flog assembly was checked on the mill table. Some assemblies were found not flat.

フログ、ウイングレール組み立ての平面度をチェック。かなり歪んでいるものがあった。

Warped assembly was rectified using rubber mat and plastic hammer.

歪んでいるものはゴム板の上でプラハンでたたいて修正した。

Mass produced flog rail assemblies.

量産したフログとウイングレール組み立て。